Endüstride, birkaç bakım stratejisi bilinmektedir: reaktif bakım, denetim amaçlı bakım, periyodik bakım, önleyici bakım ve son olarak da öngörücü bakım. Çok sayıda makine ve tesise sahip şirketler için, her bir makineye en uygun stratejinin hangisi olduğuna dair iyi bir değerlendirme yapmak çok önemlidir.
Mantıken, şirketler bakım maliyetlerini en aza indirmeye çalışır, ancak diğer yandan kritik makinelerin çalışır durumda olması da önemlidir. Kritik bir makinenin arızalanması, tüm sürecin durmasına neden olur. Bu durum sadece onarım maliyetlerine ve acil durum ücretlerine (parça veya dış uzmanlık için) yol açmakla kalmaz, aynı zamanda uzun süreli downtime , belirli teslimat koşullarının karşılanamamasına da neden olur. Bu da, zarar gören müşterilerin indirim talep etmesine veya hatta tazminat davası açmasına yol açabilir.
Kestirimci bakım nedir?
Yeni sensörlerin ortaya çıkmasıyla birlikte, bir makinenin durumu hakkında çok fazla veri (Büyük veri!) elde edilebilir. Bu veriler daha sonra analiz yazılımı tarafından incelenir ve buradan eğilimler tespit edilebilir. Eşik değerlere dayalı olarak bu eğilimlerin izlenmesi ve yorumlanmasıyla, bakımın ne zaman gerekli olacağı tahmin edilebilir. Hollanda’da bu bakım türü, öngörücü bakım veya duruma bağlı bakım (TAO) olarak da adlandırılır.
Bu tür bir bakımın birçok avantajı vardır:
- Planlanmamış downtime riski büyük ölçüde azaltılır
- Planlı bir downtime sırasında hangi parçaların değiştirilmesi gerektiği doğru bir şekilde belirlenebilir
- İlgili parçalar önceden satın alınabilir. Bu, parça teslimatı veya harici uzmanlık hizmetlerinin temininde acil durum ücretlerinin uygulanmayacağı anlamına gelir.
Kestirimci bakımın gerçekleştirilme yollarından biri, bir makine üzerinde titreşim ölçümleri yapmaktır. Diğer yöntemler arasında Termografi / Kızılötesi ölçümler ve yağ analizi yer alır.
Reaktif bakım (Düzeltici bakım)
Aslında, reaktif bakımda gerçek anlamda bir bakım söz konusu değildir. Bu biçimde, süreç bir parça gerçekten bozulana kadar devam eder. İlgili parça değiştirildikten sonra süreç yeniden başlatılır. Bu, mantıklı bir bakım biçimi gibi görünmeyebilir, ancak bazı durumlarda en avantajlı yaklaşım olabilir. Hızlı bir şekilde değiştirilebildiği ve pahalı olmadığı bilinen bir parça söz konusuysa, bu kesinlikle en iyi yaklaşım olabilir.
Bazı şirketlerde, bir sürecin birkaç adımdan oluştuğu ve sürecin bir kısmının bir gün, sonraki kısmının ise ertesi gün gerçekleştirildiği durumlar da söz konusudur. Böyle bir durumda bile, reaktif bakım doğru yaklaşım olabilir; çünkü bir arıza meydana geldiğinde personel, sürecin diğer kısmına kolayca geçebilir.
Denetim ve bakım
Denetim bazlı bakımda, bakım aslında yalnızca operatörün arıza olasılığını güçlü bir şekilde gösteren durumları gözlemlediği zaman gerçekleştirilir. Örneğin, bir denetim turu sırasında şanzımandaki dişlilerin durumu kontrol edilir; aşınma var mı veya gözlemlenebilecek çatlaklar var mı diye bakılır. Eğer durum böyleyse, parçaların değiştirilmesi gerekir ve nedenin tespit edilip edilemeyeceği de incelenmelidir. Bu şekilde neden doğrudan giderilebilir ve tekrar etme olasılığı azaltılır.
Periyodik bakım
İki tür periyodik bakım vardır: haftalık, aylık veya yıllık gibi belirli bir zaman aralığına dayalı bakım. Periyodik bakım, çalışma saatlerine göre de gerçekleştirilebilir. Belirli bir parça belirli sayıda çalışma saatine ulaştığında, güvenilirlik azalır ve arıza olasılığı artar.
Önleyici bakım
Önleyici bakımda, bir makinenin parçaları bozulmadan ve arızaya neden olmadan önce vaktinden önce değiştirilir. Önleyici bakım, genellikle belirli mevsimler downtime ’ı göze alamayan şirketler tarafından uygulanır; çünkü bu aylar, en fazla gelir elde etmeleri gereken aylardır. Bu bakım türü, trend verilerine dayalı değildir. Bu bakım türü oldukça maliyetlidir; çünkü bir yandan çok sayıda parça değiştirilir ve bu da çok sayıda iş saati gerektirir; diğer yandan ise hiç değiştirilmesi gerekmeyen parçalar da değiştirildiği için maliyeti yüksektir.