Na parte 1 desta série, discutimos por que é difícil justificar financeiramente o investimento em um sistema de monitoramento de condições. Dando continuidade a partir daqui, esta segunda parte descreve o que é necessário para criar um panorama financeiro o mais completo e preciso possível, capaz de justificar financeiramente a aquisição do sistema de monitoramento de condições.
Em primeiro lugar, é necessário ter uma visão dos dados confiáveis de desempenho histórico da fábrica. Além disso, são cruciais as informações relacionadas a outros equipamentos, cuja operação possa ser aprimorada e cujas falhas possam ser evitadas.
Em segundo lugar, é muito importante apresentar um panorama financeiro eficaz do desempenho atual das medidas de monitoramento de condições, mesmo sem um sistema de monitoramento de condições efetivamente instalado. Para isso, os gerentes de todos os departamentos envolvidos precisam fornecer uma visão geral dos custos que estão sob sua responsabilidade. Essa parte deve ser relativamente fácil de quantificar financeiramente. Vários fatores são relevantes para a engenharia de manutenção.
Custos decorrentes de perda de produção e horas extras
Tanto a perda de produção quanto as horas extras resultantes de paradas não planejadas são relativamente fáceis de quantificar financeiramente. Por exemplo, dez horas de parada significam que 7.000 componentes (produtos) não podem ser fabricados e 1.000 são danificados devido à parada não planejada e ao reinício da máquina. Quando um componente custa 10 euros, isso equivale a 80.000 euros em custos decorrentes da parada não planejada. A isso devem ser somados os custos das horas extras de trabalho necessárias para a manutenção da máquina (ver figura 1).
Figura 1. Modelo típico de custos para perdas de produção
Custos decorrentes da obrigação de entrega, correção de produção e perda de qualidade
Alguns fatores são mais difíceis de quantificar financeiramente do que os mencionados acima. Por exemplo, paradas não planejadas podem causar atrasos na entrega de produtos aos clientes, ou o desgaste da máquina pode levar à perda de qualidade dos produtos. Ambos resultam em insatisfação do cliente, o que é financeiramente difícil de quantificar. Além disso, acordos sobre obrigações de entrega podem levar a altos custos devido a multas ou à necessidade de adquirir produtos de concorrentes.
Além disso, se possível, podem ser necessárias alterações no cronograma de produção “normal” para compensar a perda de produção. Isso pode ser necessário, uma vez que a empresa tem uma obrigação de entrega para com seus clientes.
Quando analisados separadamente, esses custos podem parecer administráveis, mas, quando somados, fica rapidamente claro que representam um grande problema.
Frequência e duração das falhas
O mais difícil de determinar — e o que nunca pode ser determinado com certeza — é a frequência com que as falhas ocorrem e a duração dessas falhas. Relatórios de desempenho anteriores da fábrica podem ajudar a fazer uma estimativa precisa tanto da frequência e da duração das falhas quanto dos custos decorrentes delas. No entanto, isso não oferece nenhuma certeza para o futuro. Pode ser possível, contudo, identificar uma tendência na ocorrência das falhas. Se isso não estiver presente e as falhas ocorrerem de forma totalmente aleatória, esses relatórios de desempenho podem fornecer uma visão sobre os custos (por hora) que um tempo de inatividade médio causa.
Custos decorrentes do envelhecimento da fábrica
O fato de uma fábrica e das máquinas nela contidas estarem envelhecendo parece um dado adquirido. Não é possível impedir que as máquinas sofram desgaste. Por exemplo, rolamentos ou caixas de engrenagens que vibram podem causar desgaste em várias peças da máquina, que são então substituídas sem que se estabeleça uma relação direta com essas vibrações. Isso aumenta os custos de substituição de peças da máquina (ver figura 2).
Figura 2. Modelo típico de custo para um ciclo de vida sem monitoramento de condições
A manutenção preditiva oferece uma maneira de obter insights e previsões mais rápidas sobre possíveis desgastes futuros e suas causas. Com base em múltiplas análises, como análise de tendências e análise de espectro — possibilitadas pelos dados do sistema de monitoramento de condições —, é possível fazer afirmações precisas sobre a condição da máquina/fábrica e as possíveis medidas de manutenção necessárias. Essas análises indicam claramente onde e por que a manutenção é necessária.
Custos da estratégia atual de manutenção (preventiva)
Os custos da estratégia de manutenção atual devem, obviamente, ser considerados, pois são (parcialmente) substituídos pelo sistema de monitoramento de condições. Isso geralmente será relativamente fácil de determinar. Inclui os custos atuais de: salários, peças de reposição, despesas gerais etc. Esses custos aumentarão à medida que a fábrica envelhecer (ver figura 3).
Figura 3. Modelo típico de custos para uma estratégia de manutenção preventiva
Continue com a parte 3 desta série:
Argumentação financeira e as consequências de uma política de manutenção com um sistema de monitoramento de condições
