産業界では、予防保全、点検保全、定期保全、予防保全、そして予知保全といった保全戦略が知られている。多くの機械や設備を持つ企業にとって、どの戦略が最も適しているかを機械ごとに正しく評価することは非常に重要である。
論理的には、企業はメンテナンス・コストを最小限に抑えようと努力するが、その一方で、重要な機械の可用性も重要である。重要な機械の故障は、プロセス全体のシャットダウンにつながる。その結果、修理費用や（部品や外部の専門家への）急ぎの料金が発生するだけでなく、downtime 、長引くと特定の納品条件を満たすことができなくなる。これは、損害を被った顧客が値引きを強要したり、損害賠償を請求したりすることにもつながりかねない。
予知保全とは何か？
新しいセンサーの出現により、機械の状態について多くのデータ（ビッグデータ！）が得られるようになった。このデータは、分析ソフトウェアによって分析され、そこから傾向を特定することができる。この傾向を監視し、しきい値に基づいて解釈することで、メンテナンスが必要になる時期を予測することができる。オランダでは、この形態のメンテナンスは、予知保全または状態依存保全（TAO）とも呼ばれている。
このメンテナンスには多くの利点がある：
- 計画外 downtimeリスクを大幅に低減
- どの部品を交換する必要があるのか、計画中に正確にマッピングすることができる。downtime
- 関連部品は事前に購入することができる。このため、部品の納品や外部の知識を雇用する際に、急ぎの料金が発生することはありません。
予知保全を行う方法のひとつに、機械の振動測定がある。その他の方法としては、サーモグラフィー/赤外線測定やオイル分析があります。
リアクティブ・メンテナンス（修正メンテナンス）
実際のところ、リアクティブ・メンテナンスにはメンテナンスは含まれていない。この形態では、部品が実際に壊れるまでプロセスは動き続ける。それぞれの部品が交換された後、プロセスは再開される。これは論理的なメンテナンスの形ではないように思えるかもしれないが、場合によっては最も有利なアプローチとなることもある。すぐに交換可能で高価でないことが分かっている部品であれば、これが最善の方法である可能性は大いにある。
また、企業によっては、工程がいくつかのステップに分かれていて、ある日はある工程の一部を実施し、翌日には次の工程の一部を実施するということもある。そのような場合でも、故障が発生したときに、スタッフが簡単に他の工程に切り替えることができるため、リアクティブ・メンテナンスは適切なアプローチとなりうる。
点検整備
点検整備では、オペレーターが故障の可能性を強く示唆するものを観察した場合にのみ整備を行う。点検では、例えばギアボックスのギアの状態をチェックし、摩耗がないか、亀裂がないかなどを確認する。もしそうであれば、部品を交換する必要があるし、原因が突き止められるかどうかも調べる必要がある。こうして原因を直接解決することで、再発の可能性を減らすことができる。
定期メンテナンス
定期メンテナンスには、週ごと、月ごと、年ごとなど、一定の時間間隔に基づくメンテナンスの2つの形態がある。定期メンテナンスは、稼働時間数に基づいて実施することもできる。ある部品が一定の稼働時間を超えると信頼性が低下し、故障の可能性が高くなる。
予防メンテナンス
予防メンテナンスでは、機械の部品が壊れて故障の原因になる前に、早期に交換する。予防的メンテナンスは、特定の季節に downtime 、その月に最も収益を上げる必要があるため、そのような余裕がない企業によって適用されることが多い。この形式のメンテナンスは、トレンドデータに基づいていない。この形式のメンテナンスは、一方では、多くの工数を要する部品交換が行われるため、非常にコストがかかる。また、他方では、交換する必要のない部品も交換されるため、多くの費用がかかる。