産業界では、いくつかの保守戦略が知られています。すなわち、事後対応型保守、点検型保守、定期保守、予防保守、そして最後に予知保全です。多数の機械や設備を保有する企業にとっては、各機械ごとにどの戦略が最も適しているかを適切に評価することが極めて重要です。
論理的には、企業はメンテナンスコストの最小化に努めますが、一方で、重要機械の稼働率も重要です。重要機械の故障は、プロセス全体の停止につながります。これにより、修理費用や緊急手配料（部品や外部専門家の費用）が発生するだけでなく、 downtime が長期化すると、特定の納期条件を満たせなくなります。その結果、損害を被った顧客から値引きを要求されたり、損害賠償請求を提起されたりする可能性もあります。
予知保全とは何ですか？
新しいセンサーの登場により、機械の状態に関する大量のデータ（ビッグデータ！）を取得できるようになりました。このデータは分析ソフトウェアによって解析され、そこから傾向を特定することができます。閾値に基づいてこれらの傾向を監視・解釈することで、いつメンテナンスが必要になるかを予測することが可能です。オランダでは、この形式のメンテナンスは「予知保全」または「状態依存型メンテナンス（TAO）」とも呼ばれています。
この形式のメンテナンスには多くの利点があります：
- 予期せぬ downtime のリスクが大幅に低減されます
- 計画的な downtime 中にどの部品を交換する必要があるかを正確に把握できます
- 関連部品は事前に購入可能です。つまり、部品の納入や外部専門家の起用において、緊急料金が発生することはありません。
予知保全を行う方法の一つは、機械の振動測定です。その他の方法には、サーモグラフィ／赤外線測定や油分析などがあります。
事後対応型保守（是正保守）
実際、事後対応型メンテナンスには、厳密にはメンテナンス作業そのものはほとんど伴いません。この形式では、部品が実際に破損するまでプロセスは継続して稼働します。該当する部品が交換された後、プロセスは再開されます。これは論理的なメンテナンス形態には見えないかもしれませんが、場合によっては最も有利なアプローチとなり得ます。交換が迅速に行え、かつ高価ではないことが分かっている部品が関係している場合、これが最善のアプローチとなる可能性は十分にあります。
企業によっては、プロセスが複数のステップから構成され、あるステップをある日に実施し、次のステップを翌日に実施する場合もあります。そのような場合でも、事後対応型のメンテナンスが適切なアプローチとなり得ます。なぜなら、故障が発生した際、スタッフは容易にプロセスの別のステップに切り替えることができるからです。
点検・保守
点検保守においては、実際には、オペレーターが故障の可能性を強く示唆する事象を観察した場合にのみ、保守作業が実施されます。例えば、点検巡回中にギアボックス内のギアの状態を確認し、摩耗や亀裂がないかをチェックします。もしそのような状態が見られた場合は、部品を交換する必要があり、原因を特定できるかどうかも検討すべきです。こうすることで、原因を直接解決でき、再発の可能性を低減することができます。
定期的なメンテナンス
定期メンテナンスには2つの形態があります。1つは、週次、月次、年次といった特定の時間間隔に基づくメンテナンスです。また、稼働時間数に基づいて定期メンテナンスを行うことも可能です。特定の部品が一定の稼働時間を経過すると、信頼性が低下し、故障の可能性が高まります。
予防保全
予防保全では、機械の部品が故障して不具合を引き起こす前に、早期に交換されます。 予防保全は、特定の季節に最大の収益を上げる必要があるため、その期間の downtime を許容できない企業によってしばしば採用されます。この形態の保全は、傾向データに基づいたものではありません。この形態の保全は、一方で多くの部品が交換されるため多くの工数を要し、他方で、交換の必要が全くない部品までも交換されるため、多額の費用がかかるという理由から、非常にコストがかかります。