La direzione di un’azienda è sempre, in ultima istanza, responsabile della sicurezza dei propri dipendenti. Nell’industria di processo è fondamentale prestare particolare attenzione alla garanzia della sicurezza, poiché spesso si maneggiano sostanze pericolose, sussiste il rischio di esplosioni, sono in funzione impianti potenti (pericolosi) e così via.
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SIL, SIF e SIS
Nell’industria di processo sono presenti molti potenziali pericoli. Pertanto, oltre ai sistemi di monitoraggio delle macchine già esistenti, è di grande importanza disporre di personale competente per garantire un ambiente di lavoro ottimale e sicuro. La direzione di un’azienda è responsabile della sicurezza in uno stabilimento. Ciò avviene utilizzando sistemi strumentati di sicurezza (SIS) e funzioni strumentate di sicurezza (SIF). I SIS e le SIF devono essere adeguatamente controllati e possono essere certificati secondo il Livello di Integrità di Sicurezza (SIL). Più alto è il livello SIL, minore è il rischio che un SIS o una SIF fallisca nel momento in cui deve intervenire. Tuttavia, ciò non significa che scegliere un livello SIL più elevato sia sempre la scelta migliore. Spesso ciò comporta costi aggiuntivi e documentazione, che potrebbero non essere necessari. Il livello SIL richiesto viene determinato in base al rischio associato all’applicazione. Ad esempio, certificare una macchina (o un componente) come SIL 3 è inutile se la frequenza dei malfunzionamenti è molto bassa e il danno conseguente è minimo.
Cultura aziendale e sicurezza
Investire nella sicurezza costa denaro, e spendere denaro riduce i profitti. Sebbene il profitto non debba essere un motivo per tralasciare le misure di sicurezza, spesso è proprio così. Il management è spesso sottoposto a forte pressione e ci si aspetta che massimizzi i profitti. Sebbene investire in misure di sicurezza possa ridurre gli infortuni sul lavoro, minimizzare le esigenze di manutenzione e ridurre la necessità di pezzi di ricambio, questi benefici non sono immediatamente evidenti al momento di finanziare le misure di sicurezza necessarie. Ne deriva un paradosso: la direzione è responsabile di investire nella sicurezza dei dipendenti e dello stabilimento, ma è contemporaneamente sotto pressione per spendere il meno possibile. È fondamentale che l’attuale cultura aziendale consenta l’adozione delle misure di sicurezza necessarie. Sebbene il profitto sia sempre una considerazione per un’azienda commerciale, dovrebbe esserci una cultura aziendale in cui la sicurezza sia prioritaria. Oltre all’obbligo di fornire misure di sicurezza all’avanguardia, un’azienda crea in questo modo un ambiente di lavoro piacevole e sicuro. Ciò contribuisce anche a migliorare il morale dei dipendenti.
Coerenza e sicurezza
Oltre al denaro, la coerenza gioca un ruolo significativo nella sicurezza. È fondamentale attenersi in modo coerente alle normative e ai protocolli. Anche la cultura aziendale influenza notevolmente questo aspetto. La maggior parte degli incidenti in un’azienda deriva da errori umani. La mancata osservanza di determinate abitudini, come l’ispezione delle macchine, può alla fine provocare un malfunzionamento della macchina con le relative conseguenze. Pertanto, è fondamentale che ogni utente di una macchina segua le stesse normative e gli stessi protocolli per prevenire situazioni pericolose. Ogni dipendente ha un ruolo all’interno di un’azienda. È importante che la cultura aziendale esistente consenta lo svolgimento corretto di tali ruoli. Ad esempio, un carico di lavoro eccessivo potrebbe portare a un’esecuzione incompleta o alla mancata esecuzione di determinati compiti. Sebbene i compiti relativi alla sicurezza siano spesso controllati da più persone, lo spostamento delle responsabilità può portare a malfunzionamenti, talvolta catastrofici. La probabilità di un guasto effettivo è molto bassa, ma idealmente questo rischio non dovrebbe esistere. Come discusso nell’articolo sulla LOPA, esistono molti livelli di protezione progettati per ridurre al minimo i rischi. Se un livello di protezione fallisce, il livello successivo dovrebbe compensare il guasto. Tuttavia, errori nell’esecuzione dei controlli possono creare lacune in questi livelli di protezione, causando in ultima analisi danni o, peggio ancora, un incendio e/o un’esplosione.
Esempio pratico
Di seguito è riportato uno scenario che delinea una serie di eventi che potrebbero portare a gravi conseguenze. Sebbene lo scenario possa sembrare improbabile, si tratta di un evento realmente accaduto.
L’azienda X è un impianto di gas che viene periodicamente fermato per una revisione completa di tutti i macchinari operativi. L’operazione viene eseguita da diverse squadre di manutenzione che effettuano varie misurazioni e controlli sui macchinari (componenti). L’amministratore delegato dell’azienda X vuole che il responsabile della sicurezza acceleri il processo perché i tempi di inattività dello stabilimento stanno costando troppo. Alcune squadre di manutenzione saranno eliminate, con conseguente lavoro incompleto. Tuttavia, lo stabilimento tornerà rapidamente operativo, determinando un notevole risparmio sui costi. Il responsabile tecnico è preoccupato; ritiene che sia necessaria più manutenzione, non meno. L’ispezione sulla corrosione dovrà essere saltata. Un ingegnere si lamenta con un ingegnere senior del fatto che il carico di lavoro è troppo elevato a causa dell’eliminazione di alcune squadre di manutenzione. Tuttavia, l’ingegnere senior è sottoposto a forte pressione e vuole che i «compiti più importanti» vengano portati a termine in modo accurato, mentre i «compiti meno importanti», compresa l’ispezione anticorrosione, vengano tralasciati. Il rapporto anticorrosione viene comunque redatto senza che sia stata effettuata l’ispezione. Il rapporto viene firmato dal responsabile della manutenzione senza essere stato revisionato. Inoltre, al lavoratore incaricato di sostituire una conduttura sono state fornite istruzioni di installazione errate e non firmate. Sebbene nutra dei dubbi sulle istruzioni, le segue alla lettera poiché sono state firmate da molte persone che ricoprono posizioni superiori e non vuole metterle in discussione. A causa dell’installazione non corretta, si sono verificate delle vibrazioni che, nel tempo e in combinazione con la corrosione, hanno portato a perdite di idrocarburi dalla conduttura. Questi hanno raggiunto una fonte di accensione, provocando un’esplosione nell’impianto di gas con conseguenti vittime.
Sebbene la probabilità possa essere una su un milione, ogni scenario possibile alla fine si verificherà. Se ciascuno dei soggetti coinvolti sopra menzionati avesse svolto i propri compiti secondo le normative e i protocolli, questa esplosione non si sarebbe mai verificata. Tuttavia, la cultura aziendale non lo ha permesso. L’amministratore delegato si è concentrato eccessivamente sulla redditività e voleva che lo stabilimento tornasse operativo troppo in fretta. Ciò ha portato i dipendenti in varie posizioni a essere più o meno costretti a svolgere il proprio lavoro in modo incompleto o a non svolgerlo affatto. Inoltre, si è fatto troppo affidamento sull’accuratezza del rapporto e delle istruzioni. Nonostante molti nutrissero dei dubbi, nessuno li ha espressi.
