Pour garantir la sécurité des procédés dans une usine, on utilise des couches de protection, c’est-à-dire des mesures de réduction des risques. Ces couches de protection peuvent concerner les personnes, le procédé ou l’usine (et ses machines). Plus le risque est élevé, plus il faut de couches de protection pour atteindre un risque maximal tolérable.
Idéalement, chacune de ces couches de protection fonctionnerait à 100 % de son efficacité. Malheureusement, dans la pratique, les couches de protection garantissant la sécurité des procédés ne fonctionnent souvent pas parfaitement pour diverses raisons. Par exemple, les procédures ne sont pas toujours respectées, les pièces peuvent être défectueuses, la corrosion se produit et des erreurs de conception sont commises. Chaque service, y compris le service de maintenance, doit respecter un budget, ce qui ne conduit pas toujours au résultat souhaité. Les coupes budgétaires peuvent se traduire par des réductions d’effectifs au sein du service de maintenance ou par une diminution des investissements dans les instruments de sécurité qui ne sont pas strictement nécessaires. Cela crée des failles dans les couches de protection. Bien qu’il existe suffisamment d’autres couches pour prévenir les situations dangereuses, le risque augmente considérablement lorsque les travaux de maintenance sont réduits.
Ce raisonnement découle du fait que plus une usine reste à l’arrêt longtemps, plus les coûts sont élevés. Un nombre accru d’inspections et d’opérations de maintenance entraîne des temps d’arrêt plus longs. Réduire la maintenance et les inspections profite financièrement à l’usine. Cependant, la sécurité des procédés en pâtira. Bien que chaque membre du personnel d’une usine ait un rôle à jouer pour garantir la sécurité des procédés, la direction est en dernier ressort responsable de la sécurité du personnel et de la prévention des répercussions environnementales et financières liées aux dysfonctionnements. À ce jour, l’erreur humaine reste la cause la plus fréquente de défaillances des systèmes, avec des conséquences importantes. Par exemple, le fait de « se renvoyer la balle » peut entraîner des malentendus, conduisant à ce que certaines tâches importantes ne soient pas effectuées ou soient mal exécutées.
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Le principe du « double contrôle », selon lequel au moins deux personnes doivent valider l’approbation d’une machine (ou d’une pièce) ou d’une fonction de surveillance, est conçu pour minimiser ce type d’erreur humaine. Des sociétés indépendantes disposant d’ingénieurs et de consultants hautement certifiés en sécurité fonctionnelle, telles qu’Istec International, sont souvent engagées pour contribuer à la sécurité des procédés d’une usine. Elles travaillent avec les équipes de maintenance et de sécurité de l’usine pour s’assurer que les couches de protection conçues pour prévenir ou réduire les dangers et les risques fonctionnent correctement et font l’objet d’une surveillance adéquate.
